全球强度最高碳纤维（T1200级）在港城量产探析

8月4日，央视《焦点访谈》以“开局‘新’力量，‘两创’融合向新向优”为题，将镜头对准黄海之滨的连云港，聚焦中复神鹰全球首发SYT80（T1200级）碳纤维，并实现这一世界上强度最高的碳纤维百吨级量产。

聚光灯下，一个追问浮出水面：这个“世界第一”的诞生地，江苏连云港缘何能产生这样的产业？循着这根细如发丝的“黑色黄金”溯流而上，我们探析的不仅是一家企业的突围，更是一条新质生产力在中国大地上拔节生长的清晰脉络。

因地制宜　培育出“新材料之王”

回答“为什么从这里开始”，得先把目光从碳纤维移开，寻找这里的“丝”基因。

连云港是国家最早布局氨纶产业的城市之一。20世纪80年代，当氨纶这种“纤维中的味精”还完全依赖进口时，国家就把化纤攻关的棋子落在了连云港。从引进消化到自主攻关，一轮轮科技战役打下来，连云港不仅织出了国产氨纶，更沉淀下一批懂材料、懂纺丝、懂工艺的专业工程师——后来中复神鹰碳纤维攻关团队的技术骨干，不少正是从这片氨纶土壤里成长起来的。

有了工程师，要想编织出世界最强的碳纤维，还需要有“器”。连云港是国内重要的纺织后整理装备基地之一，鹰游纺机、天明机械等都是国家制造业单项冠军企业，市场占有率全球领先。这是连云港的底气——碳纤维生产技术被国外严密封锁，成套装备无处引进，谁掌握了装备制造，谁才有资格谈产业化。中复神鹰碳纤维股份有限公司首席科学家张国良在接受采访时也坦言，中复神鹰之所以能在碳纤维生产制造上快人一步，拥有纺机生产经验至关重要。可以说，全球最强碳纤维3000多个工艺控制点的背后，是几十年纺机制造攒下的装备功底。

当然，一个创新产业的成长，离不开当地的创新生态。早在20世纪90年代，连云港就坚持以科技项目引领产业创新，用一个个项目把实验室的成果推向车间、推向市场。更为重要的是，港城科技部门与东华大学一直建有畅通的产学研通道，让碳纤维、聚酰亚胺等众多材料领域的前沿成果，得以第一时间在港城的生产线上落地验证。

从氨纶到碳纤维，从纺机到成套装备，从项目引领到产学研联动——所谓“横空出世”，不过是这座城市把产业的家底、装备的功底、创新的基因，在同一根丝上拧了数十年。

国家需求　倒逼出“从1到N”

土壤再好，没有春雷，种子也不会破土。催熟这根“黑色黄金”的春雷，来自国家战略需求的急切呼唤。

碳纤维是典型的“军民两用”物资。这边，国产大飞机项目酝酿启动，新一代运载火箭、卫星急需升级；那边，国外企业对我国实施严格出口管制，进口碳纤维每公斤价格高达数千元乃至上万元，还随时面临断供。

被“卡脖子”的日子，中国人把一张需求的清单，变成了一份攻关的任务书。

这份任务书，中复神鹰一接就是20年。2008年，他们向国际公认最难的干喷湿纺技术发起攻关；2012年在国内率先实现产业化，成为我国首个、世界第三个掌握该工艺的企业；2018年1月8日，中复神鹰牵头、东华大学协同完成的“干喷湿纺千吨级高强/百吨级中模碳纤维产业化关键技术及应用”项目，摘得2017年度国家科技进步奖一等奖——我国碳纤维行业迄今获得的最高奖项。

2023年10月，日本东丽发布T1200级碳纤维样品，宣布“希望3年内实现量产”。消息传到连云港，研制团队感受到的不是压力，而是斗志——“国际上的头部企业深耕碳纤维差不多50多年，从T1100级到T1200级的开发花了十多年时间，到目前还没有实现量产。”中复神鹰总经理陈秋飞说，“我们必须抢在前面。”

怎么抢？中复神鹰选择了一条打破常规的路径——直接在工程化量产线上做研发。实验室成果走向产业化，通常要经小规模中试逐级放大；而这条超过一公里的生产线，本身就是一条百吨级量产线。“我们能用四年多的时间突破一代碳纤维材料，得益于在工程化生产线上进行验证，验证完了，就可以快速转入量产。”张国良说。科技创新与产业创新，在这里不是“接力”，而是“并跑”。

这条路难在缺陷控制。研制T1100级及以下级别碳纤维，控制的缺陷是亚微米级；而T1200级需要控制的缺陷，是亚纳米级。300多道工序、3000多个工艺控制点，任何一个参数的微小漂移，都可能让整线产品前功尽弃。要达到量产的良品率，从原丝分子结构设计到每一道工序，都必须把缺陷压到最低。研制团队以海量试验数据为基础，把缺陷分析作为突破核心，升级装备精度、优化工艺参数、创新分子结构设计，最大限度降低缺陷对碳纤维性能的损耗。

四年磨一剑。需求倒逼出的，不只是“有没有”，更是“稳不稳”；不只是单点的突破，更是从技术到装备、从实验室到量产的全链条自主可控。

从SYT35（T300级）到SYT80（T1200级），我们仅用了21年。

顶天立地　用得好是关键

量产的意义，最终要由应用来回答。当SYT80（T1200级）碳纤维走出实验室、走上量产线，这根丝的末梢便分出两端：一端连着大国重器，一端连着万家灯火。

先看“顶天”的一端。随着规模化生产落地，SYT80（T1200级）碳纤维将为国产大飞机、运载火箭等“国之重器”提供可靠的国产材料支撑。而在此之前，港城碳纤维早已织就梯次分明的产品矩阵——从SYT49（T700级）到SYT70（T1100级），从载人飞行器到无人机，中国制造向上攀登的每一个高度，都有这根丝的身影。

再看“立地”的一端。翻开中复神鹰2025年年报，一组市场占有率数据勾勒出这根丝的产业纵深：压力容器领域超75%，体育休闲领域超45%，碳碳/碳陶领域超40%，风电领域迅速提升近20%；全年碳纤维销量2.5万余吨，同比增长54.52%，产销率超过110%。数字背后，是一个个具体的中国制造坐标：全球最大26兆瓦风机的153米叶片里，有它；常泰长江大桥、济南机场二期工程里，有它；“碳星快轨”，也有它。氢能赛道上，早在2023年，用其SYT55（T800级）碳纤维缠绕的70MPaⅢ型瓶组，就已装进国内批量示范运营的氢燃料电池乘用车。

更广阔的应用天地，正在新赛道上展开。低空经济的飞行器、具身机器人的关节骨骼、碳陶制动盘、医疗器械……这根丝正从“国之重器”的专属材料，变成新质生产力各条赛道上的通用“筋骨”。今年6月28日，连云港基地3条世界级产线集中投产，构建起全球最大“高强—高模—大丝束”产品矩阵，核心装备国产化率超过95%——高端突破与规模跃升，在这里形成双轮驱动。7月20日，国务院新闻办公室新闻发布会上，工业和信息化部将T1200级碳纤维攻关突破与长征十号乙火箭一子级可控回收、第二代刀片电池和兆瓦闪充系统并列为上半年重大创新成果。从生产线到国新办发布厅，一根丝的含金量，有了国家层面的注脚。

当然，从“产得出”到“用得好”，还有一段长路要走。材料的认证、工艺的适配、成本的下探，每一步都要扎扎实实。张国良对此有着清醒的认识：“从开始做实验到现在4年就把它做出来了，其实我们前面20多年都是一个很大的积累。我们做碳纤维这些年来，技术的进步从来没有停止过。碳纤维的强度及性能，还能够再提高一步，还能够再提高一个档次。”

从大浦的盐碱滩，到巴黎展会的聚光灯下；从“一根丝都不能自主制造”，到定义世界最高强度——这根丝的故事还没有写完。它的下一章，写在火箭腾空的烈焰里，写在风机旋转的叶片上，也将写在新质生产力撑起的中国制造新高度上。